Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется медная проволока диаметром 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, совершая вращательные движения – это поможет убрать ледяные заторы и мёрзлого конденсата.

При сильном обледенении поможет продувка сжатым воздухом под давлением 3-4 атмосферы. Подключите компрессор к разъёмному соединению, сначала отключив узел от магистрали. Температура воздуха должна быть не ниже +20°C.

Очистку химическими средствами выполняйте только рекомендованными очистителями для хладагентных магистралей. Используйте 50 мл препарата через входное отверстие, оставьте на 15 минут, затем пропустите очищенную воду. Не допускайте попадания на резиновые детали.
Способы прочистки холодильного капилляра
Чтобы удалить пробку в тонкой части холодильного контура потребуется нагнетатель воздуха, очищающая жидкость, а также гибкий металлический стержень (0,3–0,5 мм). Выключите прибор из розетки, снимите элемент с осушителя и испарительного блока.

Обработайте канал очищающей жидкостью, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. В случае сохранения пробки, медленно протолкните проволоку, избегая повреждений. Подробнее о выборе инструментов – сервис по ремонту холодильников.

Проверьте герметичность после сборки: покройте швы пенным составом, включите компрессор. Если появляются пузыри – есть протечка газа.
Необходимые инструменты и материалы


Гибкий проводник 0,5–1 мм. Из меди или стали, помогает прочистить канал. Длина – не менее 1 м.

Газовый баллон. Ёмкость с узким соплом поможет продуть систему.

Инструмент для введения жидкости 20–50 мл. Используется для промывки.

Очиститель на основе изопропилового спирта. Добавляется к воде в соотношении 1:3.

Щётка для чистки. Выберите вариант с жёстким ворсом и длиной от 30 см.

Осветительный прибор. Концентрированный луч облегчит проверку.

Резиновые рукавицы. Предотвратят контакт с агрессивными веществами.
Как определить засор в капиллярной трубке
Главный симптом – недостаточное охлаждение или его прекращение. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, возможно, образовалась пробка.

Проверьте разницу температур на входе и выходе. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. Если оба участка холодные или вход перегрет (выше 80°C), это говорит о блокировке.

Слушайте звуки. При закупорке компрессор гудит громче обычного, иногда срабатывает защитное реле.

Проверьте осушительный фильтр. При наличии наледи или влаги, хладагент задерживается из-за загрязнений.

Возьмите контрольный прибор. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).

Осмотрите теплообменник. Если на его поверхности нет равномерного слоя инея, а часть остается теплой, виной всему снижение циркуляции фреона.
Демонтаж капилляра из контура


Перед началом работ убедитесь, что устройство отключено от сети, а хладагент полностью удалён из контура.

Определите место соединения. Определите зону присоединения к теплообменнику или осушителю. Возьмите нагревательный инструмент. Нагрейте место пайки 10–15 секунд, пока соединение не станет податливым. Работайте на дистанции 3–5 см. Отсоедините элементы. Осторожно разделите соединение, пока не получится демонтировать.

Избегайте контакта с горячими деталями – применяйте термостойкие перчатки. В случае сопротивления деталей, нанесите паяльный флюс и повторите нагрев. Проверьте целостность отсоединённых частей: дефекты указывают на непригодность.

Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).
Очистка трубки химическим составом


Для устранения засоров в узких элементах системы охлаждения используют химические составы, растворяющие загрязнения. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.

Подготовьте раствор: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Заливка состава: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Аккуратно впрыскивайте жидкость. Экспозиция: выдержите 10–15 минут для растворения загрязнений. Очистка: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).

Контролируйте поток: воздух обязан проходить легко. Если нужно, проведите очистку снова.

Подробные инструкции по безопасной работе с химикатами – на сайте ASHRAE (Американское общество инженеров по отоплению, охлаждению и кондиционированию воздуха).
Очистка капиллярной трубки воздухом под давлением
Для продувки тонкой трубки потребуется компрессор с давлением от 6 бар. Присоедините шланг к трубке, предварительно демонтировав ее из системы.

Впускайте воздух кратковременными импульсами. Продолжительная продувка под высоким давлением рискует испортить элемент. Контролируйте выход струи – отсутствие сопротивления указывает на успешное прохождение.

При наличии видимых загрязнений на выходе повторите процедуру 3-4 раза. Для сложных засоров применяйте метод попеременного продува с разных сторон.

До сборки проконтролируйте свободный поток. Стандартный расход фреона должен составлять 0,8-1,2 л/мин.
Тестирование трубки после обработки
После прочистки капиллярной трубки проверьте ее проходимость. Продуйте трубку воздухом 5–6 бар через входной патрубок. Отсутствие преград говорит о восстановленной проходимости.

Способ контроля Критерий результата Допмероприятия

Продувка воздухом Отсутствие препятствий на выходе Убедиться в тихой работе

Химическая промывка Жидкость вытекает без задержек Контролировать наличие загрязнений

Чтобы точно проверить параметры, подсоедините манометр. Оптимальное давление – 0,8–1,2 МПа через 30 секунд после заправки. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Монтаж трубки в контур


Убедитесь в исправности трубки: нет повреждений, перегибов или ржавчины. Проверьте соответствие диаметра техническим требованиям.

Спаяйте элементы системы паяльником, разогретым до 250–300°C. Применяйте припой с содержанием серебра не менее 5% для надежной герметизации.

Фиксируйте конструкцию хомутами через каждые 15–20 см, избегая контакта с подвижными частями компрессора. Не сгибайте трубку резче, чем 5 ее диаметров.

После установки протестируйте систему на герметичность (10–12 бар). Обнаруживайте утечки мыльным составом. При обнаружении дефектов повторите пайку.

Заправьте систему фреоном, указанным в технической документации объемом. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.
Контроль работоспособности после обслуживания
Включите прибор в розетку и дайте ему функционировать четверть часа без продуктов внутри. Контролируйте, работает ли компрессор в цикличном режиме и прекращать работу.

Проверьте показания в морозилке по истечении 120 минут: она должна опуститься до -18°C или меньше. В основном отсеке значение должно находиться в пределах +2°C…+5°C.

Приложите руку к задней поверхности – заметное тепло конденсаторной решетки указывает на исправное перемещение охлаждающей жидкости. Убедитесь, что охлаждающий вентилятор работает без посторонних шумов.

Разместите чашку жидкости на центральную полку и отсчитайте период понижения температуры до 7 градусов. В нормально функционирующем агрегате это потребуется не более 3 часов.

В случае обнаружения проблем (непрерывное функционирование двигателя, слабое понижение температуры, влажность на поверхностях), обесточьте прибор и проверьте герметичность соединений и количество хладагента.